SMT (सरफेस-माउंट टेक्नोलॉजी) क्या है

इतिहास

सरफेस माउंटिंग को मूल रूप से "प्लानर माउंटिंग" कहा जाता था। [1]

सतह-माउंट प्रौद्योगिकी को 1960 के दशक में विकसित किया गया था और 1980 के दशक के मध्य में व्यापक रूप से उपयोग किया जाने लगा। 1990 के दशक के अंत तक, उच्च-माउंटेड इलेक्ट्रॉनिक प्रिंटेड सर्किट असेंबली के अधिकांश हिस्से पर सतह माउंट उपकरणों का प्रभुत्व था। इस तकनीक में अधिकांश अग्रणी काम आईबीएम द्वारा किया गया था । एक छोटे पैमाने के कंप्यूटर में आईबीएम द्वारा 1960 में प्रदर्शित किए गए डिजाइन दृष्टिकोण को बाद में इंस्ट्रूमेंट यूनिट में उपयोग किए जाने वाले लॉन्च व्हीकल डिजिटल कंप्यूटर में लागू किया गया जिसने सभी शनि आईबी और सैटर्न वी वाहनों को निर्देशित किया। [२] अवयवों को यंत्रवत् रूप से छोटा धातु टैब या अंत कैप दिया जाता था जिसे सीधे पीसीबी की सतह पर मिलाया जा सकता था। घटक बहुत छोटे हो गए और एक बोर्ड के दोनों तरफ घटक प्लेसमेंट सतह के साथ बढ़ते हुए छेद के माध्यम से बढ़ते हुए सामान्य हो गए, जिससे बहुत अधिक सर्किट घनत्व और छोटे सर्किट बोर्ड और, बदले में, बोर्ड वाले मशीन या सबसेंबली।

अक्सर केवल सोल्डर जोड़ों को बोर्ड के कुछ हिस्सों को पकड़ते हैं; यदि बोर्ड का भाग बड़े आकार या वजन का हो, तो रिफ्लेक्स ओवन के अंदर बंद करने से घटकों को रखने के लिए बोर्ड के नीचे या "दूसरी" तरफ दुर्लभ मामलों में चिपकने की एक डॉट के साथ सुरक्षित किया जा सकता है । [ उद्धरण वांछित ] चिपकने वाला कभी-कभी उपयोग किया जाता है। एक बोर्ड के नीचे की तरफ SMT घटकों को रखने के लिए यदि एक तरंग टांका लगाने की प्रक्रिया का उपयोग एक साथ SMT और थ्रू-छेद दोनों को मिलाप करने के लिए किया जाता है। वैकल्पिक रूप से, SMT और थ्रोट-होल घटकों को बिना चिपकने वाले बोर्ड के एक ही तरफ टांका लगाया जा सकता है यदि SMT भागों को पहले reflow-soldered किया जाता है, तो एक चयनात्मक मिलाप मास्क का उपयोग किया जाता है ताकि टांका लगाने वाले स्थान पर उन भागों को रखने से रोका जा सके और लहर टांका लगाने के दौरान दूर भागते हैं। भूतल बढ़ते खुद को उच्च स्तर के स्वचालन के लिए अच्छी तरह से उधार देता है, श्रम लागत को कम करता है और उत्पादन दरों में बहुत वृद्धि करता है।

इसके विपरीत, SMT स्वयं को अच्छी तरह से मैन्युअल या कम-स्वचालन निर्माण के लिए उधार नहीं देता है, जो एक-बंद प्रोटोटाइप और छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए अधिक किफायती और तेज़ है, और यही एक कारण है कि कई थ्रू-होल घटक अभी भी निर्मित हैं। कुछ एसएमडी को एक तापमान नियंत्रित मैनुअल टांका लगाने वाले लोहे के साथ मिलाया जा सकता है, लेकिन दुर्भाग्य से, जो बहुत छोटे हैं या बहुत अच्छी तरह से एक सीसा पिच है, जो महंगी गर्म-हवा मिलाप रिफ्लेक्टर उपकरण [ संदिग्ध ] पर चर्चा किए बिना मैन्युअल रूप से मिलाप करने के लिए असंभव है । एसएमडी एक-चौथाई से एक-दसवें आकार और वजन का हो सकता है, और एक-आधा से एक-चौथाई के बराबर-थ्रू-होल पार्ट्स की लागत, लेकिन दूसरी तरफ, एक निश्चित एसएमटी भाग की लागत और एक समकक्ष के माध्यम से -होल भाग काफी समान हो सकता है, हालांकि शायद ही कभी श्रीमती भाग अधिक महंगा होता है।

आम संक्षिप्त

विभिन्न शब्द विनिर्माण में उपयोग किए जाने वाले घटकों, तकनीक और मशीनों का वर्णन करते हैं। ये शर्तें निम्नलिखित तालिका में सूचीबद्ध हैं:

विधानसभा तकनीक

एसएमटी प्लेसमेंट उपकरण के साथ असेंबली लाइन

जहां घटकों को रखा जाना है, मुद्रित सर्किट बोर्ड में आमतौर पर फ्लैट होते हैं, आमतौर पर टिन- सिल्वर, सिल्वर, या गोल्ड प्लेटेड कॉपर पैड बिना छेद वाले होते हैं, जिन्हें सोल्डर पैड कहा जाता है। सोल्डर पेस्ट , फ्लक्स और छोटे सोल्डर कणों का एक चिपचिपा मिश्रण , पहली बार एक स्क्रीन प्रिंटिंग प्रक्रिया का उपयोग करके स्टेनलेस स्टील या निकल स्टेंसिल के साथ सभी मिलाप पैड पर लागू होता है । यह एक इंकजेट प्रिंटर के समान जेट-प्रिंटिंग तंत्र द्वारा भी लागू किया जा सकता है । चिपकाने के बाद, बोर्ड फिर पिक-एंड-प्लेस मशीनों पर जाते हैं, जहां उन्हें एक कन्वेयर बेल्ट पर रखा जाता है। बोर्डों पर रखे जाने वाले घटकों को आमतौर पर रीलों या प्लास्टिक ट्यूबों पर कागज / प्लास्टिक टेप घाव में उत्पादन लाइन तक पहुंचाया जाता है। कुछ बड़े एकीकृत सर्किट स्थिर-मुक्त ट्रे में वितरित किए जाते हैं। संख्यात्मक नियंत्रण पिक-एंड-प्लेस मशीनें टेप, ट्यूब या ट्रे से भागों को निकालती हैं और उन्हें पीसीबी पर रखती हैं । [3]

बोर्डों को फिर रिफ्लो सोल्डरिंग ओवन में भेजा जाता है । वे पहले एक प्री-हीट ज़ोन में प्रवेश करते हैं, जहां बोर्ड और सभी घटकों का तापमान धीरे-धीरे, समान रूप से उठाया जाता है। बोर्ड फिर एक क्षेत्र में प्रवेश करते हैं जहां तापमान मिलाप पेस्ट में मिलाप कणों को पिघलाने के लिए पर्याप्त होता है, घटक को जोड़ने से सर्किट बोर्ड पर पैड की ओर जाता है। पिघला हुआ मिलाप की सतह तनाव घटकों को जगह में रखने में मदद करता है, और यदि मिलाप पैड ज्यामिति को सही ढंग से डिज़ाइन किया गया है, तो सतह तनाव स्वचालित रूप से उनके पैड पर घटकों को संरेखित करता है।

टांका लगाने के लिए कई तकनीकें हैं। एक अवरक्त लैंप का उपयोग करना है ; इसे इंफ्रारेड रिफ्लो कहा जाता है। एक और गर्म गैस संवहन का उपयोग करना है । एक और तकनीक जो फिर से लोकप्रिय हो रही है , उच्च उबलते बिंदुओं के साथ विशेष फ्लोरोकार्बन तरल पदार्थ हैं जो वाष्प चरण रिफ्लो नामक एक विधि का उपयोग करते हैं। पर्यावरण संबंधी चिंताओं के कारण, यह विधि पक्ष से बाहर हो रही थी जब तक कि सीसा रहित कानून पेश नहीं किया गया था, जिसे सोल्डरिंग पर सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। 2008 के अंत में, संवहन सोल्डरिंग मानक वायु या नाइट्रोजन गैस का उपयोग करके सबसे लोकप्रिय रिफ्लो तकनीक थी। प्रत्येक विधि के अपने फायदे और नुकसान हैं। इन्फ्रारेड रिफ्लो के साथ, बोर्ड डिज़ाइनर को बोर्ड को बाहर रखना चाहिए ताकि छोटे घटक लम्बे घटकों की छाया में न गिरें। घटक स्थान कम प्रतिबंधित है यदि डिजाइनर को पता है कि उत्पादन में वाष्प चरण रिफ्लो या संवहन टांका लगाने का उपयोग किया जाएगा। रिफ्लो सोल्डरिंग के बाद, कुछ अनियमित या गर्मी-संवेदी घटकों को हाथ से या बड़े पैमाने पर स्वचालन में लगाया जा सकता है, केंद्रित अवरक्त बीम (FIB) या स्थानीयकृत संवहन उपकरण द्वारा।

यदि सर्किट बोर्ड दो तरफा है, तो इस प्रिंटिंग, प्लेसमेंट, रिफ्लो प्रक्रिया को मिलाप पेस्ट या गोंद का उपयोग करके दोहराया जा सकता है ताकि घटकों को जगह मिल सके। यदि एक सोल्डर सोल्डरिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, तो भागों को बोर्ड से पहले चिपकाया जाना चाहिए ताकि जब उन्हें मिलाप पेस्ट पिघल जाए, तो उन्हें तैरने से रोकने के लिए प्रसंस्करण से पहले बोर्ड को हटाया जा सके।

टांका लगाने के बाद, फ्लक्स अवशेषों और किसी भी आवारा मिलाप गेंदों को दूर करने के लिए बोर्डों को धोया जा सकता है जो बारीकी से दूरी वाले घटक लीड को छोटा कर सकते हैं। रोजिन फ्लक्स को फ्लोरोकार्बन सॉल्वैंट्स, हाई फ्लैश पॉइंट के साथ हटा दिया जाता है   हाइड्रोकार्बन सॉल्वैंट्स, या कम फ्लैश सॉल्वैंट्स जैसे लिमोनेन (नारंगी के छिलकों से प्राप्त) जिन्हें अतिरिक्त रिनिंग या सुखाने वाले चक्रों की आवश्यकता होती है। पानी में घुलनशील प्रवाह को विआयनीकृत पानी और डिटर्जेंट के साथ हटा दिया जाता है , इसके बाद अवशिष्ट पानी को जल्दी से हटाने के लिए एक हवाई विस्फोट किया जाता है। हालांकि, अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक असेंबलियों को "नो-क्लीन" प्रक्रिया का उपयोग करके बनाया जाता है, जहां फ्लक्स अवशेषों को सर्किट बोर्ड पर छोड़ दिया जाता है, क्योंकि उन्हें हानिरहित माना जाता है। यह सफाई की लागत को बचाता है, विनिर्माण प्रक्रिया को गति देता है, और अपशिष्ट को कम करता है। हालांकि, आम तौर पर विधानसभा को धोने का सुझाव दिया जाता है, यहां तक कि जब "नो-क्लीन" प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, जब एप्लिकेशन बहुत उच्च आवृत्ति घड़ी संकेतों (1 गीगाहर्ट्ज से अधिक) का उपयोग करता है। नो-क्लीन अवशेषों को हटाने का एक और कारण है कंफर्मल कोटिंग्स और अंडरफिल सामग्रियों के आसंजन में सुधार करना । [४] भले ही उन पीसीबी की सफाई या नहीं की जा रही हो, वर्तमान उद्योग की प्रवृत्ति एक पीसीबी असेंबली प्रक्रिया की सावधानीपूर्वक समीक्षा करने का सुझाव देती है जहां "नो-क्लीन" लागू किया जाता है, क्योंकि घटकों और आरएफ शील्ड के नीचे फंसे हुए अवशेष सतह इन्सुलेशन प्रतिरोध (SIR) को प्रभावित कर सकते हैं, विशेष रूप से उच्च घटक घनत्व बोर्डों पर। [5]

कुछ विनिर्माण मानक, जैसे कि IPC द्वारा लिखे गए - एसोसिएशन कनेक्टिंग इलेक्ट्रॉनिक्स इंडस्ट्रीज को पूरी तरह से साफ बोर्ड सुनिश्चित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले सोल्डर फ्लक्स प्रकार की परवाह किए बिना सफाई की आवश्यकता होती है। उचित सफाई से सोल्डर फ्लक्स के सभी निशान दूर हो जाते हैं, साथ ही गंदगी और अन्य दूषित पदार्थ जो नग्न आंखों के लिए अदृश्य हो सकते हैं। नो-क्लीन या अन्य टांका लगाने की प्रक्रिया "सफेद अवशेषों" को छोड़ सकती है, जो कि आईपीसी के अनुसार, स्वीकार्य हैं "बशर्ते कि ये अवशेष योग्य और दस्तावेज के रूप में सौम्य हो"। [६] हालाँकि, जबकि IPC मानक के अनुरूप दुकानें, बोर्ड की स्थिति पर एसोसिएशन के नियमों का पालन करने की अपेक्षा की जाती हैं, न कि सभी विनिर्माण सुविधाएं IPC मानक लागू करती हैं, और न ही उन्हें ऐसा करने की आवश्यकता होती है। इसके अतिरिक्त, कुछ अनुप्रयोगों में, जैसे कि कम-अंत इलेक्ट्रॉनिक्स, इस तरह के कड़े विनिर्माण तरीके खर्च और समय दोनों में अत्यधिक हैं।

अंत में, लापता या गलत तरीके से रखे गए घटकों और सोल्डर ब्रिजिंग के लिए बोर्डों का निरीक्षण किया जाता है। यदि आवश्यक हो, तो उन्हें एक rework स्टेशन भेजा जाता है जहां एक मानव ऑपरेटर किसी भी त्रुटि की मरम्मत करता है। फिर उन्हें सही ढंग से संचालित करने के लिए आमतौर पर परीक्षण स्टेशनों ( सर्किट परीक्षण और / या कार्यात्मक परीक्षण) में भेजा जाता है। ऑटोमेटेड ऑप्टिकल इंस्पेक्शन (एओआई) सिस्टम आमतौर पर पीसीबी निर्माण में उपयोग किया जाता है। यह तकनीक प्रक्रिया में सुधार और गुणवत्ता की उपलब्धियों के लिए अत्यधिक कुशल साबित हुई है। [7]

लाभ

पुराने थ्रू-होल तकनीक पर एसएमटी के मुख्य लाभ हैं:

• छोटे घटक।

• बहुत अधिक घटक घनत्व (प्रति यूनिट क्षेत्र के घटक) और प्रति घटक कई अधिक कनेक्शन।

• घटकों को सर्किट बोर्ड के दोनों किनारों पर रखा जा सकता है।

• कनेक्शन की उच्च घनत्व क्योंकि छेद आंतरिक परतों पर न तो रूटिंग स्थान को ब्लॉक करते हैं, और न ही बैक-साइड परतों पर अगर घटक पीसीबी के केवल एक तरफ घुड़सवार होते हैं।

• घटक प्लेसमेंट में छोटी त्रुटियों को स्वचालित रूप से ठीक किया जाता है क्योंकि पिघला हुआ मिलाप की सतह तनाव घटकों को मिलाप पैड के साथ संरेखण में खींचती है। (दूसरी तरफ, छेद वाले घटकों को थोड़ा गलत नहीं बताया जा सकता है, क्योंकि एक बार जब छिद्र छेद से होते हैं, तो घटक पूरी तरह से संरेखित हो जाते हैं और बाद में संरेखण से बाहर नहीं जा सकते।)

• सदमे और कंपन की स्थिति के तहत बेहतर यांत्रिक प्रदर्शन (आंशिक रूप से कम द्रव्यमान के कारण, और आंशिक रूप से कम कैंटिलीवरिंग के कारण)

• कनेक्शन में कम प्रतिरोध और अधिष्ठापन; नतीजतन, कम अवांछित आरएफ सिग्नल प्रभाव और बेहतर और अधिक अनुमानित उच्च आवृत्ति प्रदर्शन।

• छोटे विकिरण पाश क्षेत्र (छोटे पैकेज की वजह से) और कम नेतृत्व अधिष्ठापन के कारण बेहतर ईएमसी प्रदर्शन (कम विकिरणित उत्सर्जन)। [8]

• कम छेदों को ड्रिल करने की आवश्यकता होती है। (ड्रिलिंग पीसीबी समय लेने वाली और महंगी है।)

• स्वचालित उपकरणों का उपयोग करते हुए, बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए प्रारंभिक प्रारंभिक लागत और समय निर्धारित करना।

• सरल और तेज स्वचालित विधानसभा। कुछ प्लेसमेंट मशीनें प्रति घंटे 136,000 से अधिक घटक रखने में सक्षम हैं।

• कई एसएमटी भागों के बराबर छेद वाले भागों की तुलना में कम लागत होती है।

• एक सतह माउंट पैकेज का पक्ष लिया जाता है, जहां कम प्रोफ़ाइल पैकेज की आवश्यकता होती है या पैकेज को माउंट करने के लिए उपलब्ध स्थान सीमित होता है। जैसे-जैसे इलेक्ट्रॉनिक उपकरण अधिक जटिल होते हैं और उपलब्ध स्थान कम होता जाता है, सतह माउंट पैकेज की वांछनीयता बढ़ जाती है। समवर्ती रूप से, जैसे-जैसे उपकरण की जटिलता बढ़ती जाती है, ऑपरेशन द्वारा उत्पन्न ऊष्मा बढ़ती जाती है। यदि गर्मी को दूर नहीं किया जाता है, तो डिवाइस का तापमान परिचालन जीवन को छोटा करता है। इसलिए यह उच्च थर्मल चालकता वाले सतह माउंट पैकेज विकसित करने के लिए अत्यधिक वांछनीय है । [9]

नुकसान

• एसएमटी बड़े, उच्च-शक्ति या उच्च-वोल्टेज भागों के लिए अनुपयुक्त है, उदाहरण के लिए पावर सर्किट्री में। [ उद्धरण वांछित ] एसएमटी और थ्रू-होल कंस्ट्रक्शन के साथ ट्रांसफॉर्मर , हीट-सिंकेड पावर सेमीकंडक्टर्स, शारीरिक रूप से बड़े कैपेसिटर के साथ संयोजन करना आम है। , फ़्यूज़, कनेक्टर्स, और इतने पर छेद के माध्यम से पीसीबी के एक तरफ घुड़सवार।

• एसएमटी उन घटकों के लिए एकमात्र अनुलग्नक विधि के रूप में अनुपयुक्त है जो अक्सर यांत्रिक तनाव के अधीन होते हैं, जैसे कि कनेक्टर जो बाहरी उपकरणों के साथ इंटरफेस करने के लिए उपयोग किया जाता है जो अक्सर संलग्न और अलग होते हैं। [ उद्धरण वांछित ]

• थर्मल साइकलिंग से गुजरने वाले कंपाउंडिंग से एसएमडी के सोल्डर कनेक्शन क्षतिग्रस्त हो सकते हैं ।

• मैनुअल प्रोटोटाइप असेंबली या घटक-स्तर की मरम्मत अधिक कठिन है और कई एसएमडी के छोटे आकार और लीड स्पेसिंग के कारण कुशल ऑपरेटरों और अधिक महंगे उपकरण की आवश्यकता होती है। [१०] छोटे एसएमटी घटकों को संभालना मुश्किल हो सकता है, लगभग सभी थ्रू-होल घटकों के विपरीत चिमटी की आवश्यकता होती है। जबकि छेद वाले घटक एक बार डाले जाने (गुरुत्वाकर्षण बल के तहत) में बने रहेंगे और यंत्रवत् रूप से सोल्डरिंग से पहले सुरक्षित किए जा सकते हैं, बोर्ड के सोल्डर साइड पर दो लीड झुकाकर, एसएमडी आसानी से एक सोल्डरिंग के स्पर्श से बाहर निकल जाते हैं। लोहा। विशेषज्ञ कौशल के बिना, जब मैन्युअल रूप से एक सोल्डरिंग या डिसॉर्डरिंग करते हैं, तो गलती से आसन्न एसएमटी घटक के सोल्डर को रिफ्लैक्स करना आसान होता है और अनजाने में इसे विस्थापित कर देता है, ऐसा कुछ जो कि छेद वाले घटकों के साथ करना लगभग असंभव है।

• कई प्रकार के एसएमटी घटक पैकेज सॉकेट में स्थापित नहीं किए जा सकते हैं, जो सर्किट को संशोधित करने और विफल घटकों के आसान प्रतिस्थापन के लिए घटकों की आसान स्थापना या विनिमय प्रदान करते हैं। (वस्तुतः सभी थ्रू-होल घटकों को सॉकेट किया जा सकता है।)

• एसएमडी को सीधे प्लग-इन ब्रेडबोर्ड (एक त्वरित स्नैप-एंड-प्ले प्रोटोटाइप टूल) के साथ उपयोग नहीं किया जा सकता है , जिसके लिए प्रत्येक प्रोटोटाइप के लिए कस्टम पीसीबी या पिन-लीडेड वाहक पर एसएमडी के बढ़ते होने की आवश्यकता होती है। एक विशिष्ट SMD घटक के चारों ओर प्रोटोटाइप के लिए, कम-महंगा ब्रेकआउट बोर्ड का उपयोग किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, स्ट्रिपबोर्ड शैली के प्रोटोबॉर्ड्स का उपयोग किया जा सकता है, जिनमें से कुछ में मानक आकार के एसएमडी घटकों के लिए पैड शामिल हैं। प्रोटोटाइपिंग के लिए, " डेड बग " ब्रेडबोर्डिंग का उपयोग किया जा सकता है। [1 1]

• एसएलटी में मिलाप संयुक्त आयाम जल्दी से बहुत छोटे हो जाते हैं क्योंकि अल्ट्रा-फाइन पिच प्रौद्योगिकी की ओर अग्रिम किए जाते हैं। मिलाप जोड़ों की विश्वसनीयता अधिक चिंता का विषय बन जाती है, क्योंकि प्रत्येक संयुक्त के लिए कम और कम मिलाप की अनुमति है। Voiding आमतौर पर मिलाप जोड़ों के साथ जुड़ा एक दोष है, खासकर जब SMT आवेदन में एक मिलाप पेस्ट reflowing। Voids की उपस्थिति संयुक्त ताकत को खराब कर सकती है और अंततः संयुक्त विफलता हो सकती है। [१२] [१३]

• एसएमडी, आमतौर पर समकक्ष थ्रू-होल घटकों की तुलना में छोटा होता है, अंकन के लिए कम सतह क्षेत्र होता है, जिसके लिए चिह्नित भाग आईडी कोड या घटक मान अधिक गूढ़ और छोटे होते हैं, जिन्हें अक्सर पढ़ने के लिए आवर्धन की आवश्यकता होती है, जबकि एक बड़ा थ्रू-होल घटक हो सकता है पढ़ी और पहचानी हुई आंख से देखा। यह प्रोटोटाइप, मरम्मत या मरम्मत के लिए नुकसान है, और संभवतः उत्पादन सेट-अप के लिए है।

फिर से काम

टांका लगाने वाले चिमटी का उपयोग करके सतह-माउंट डिवाइस को हटाना

दोषपूर्ण सतह-माउंट घटकों को टांका लगाने वाले विडंबनाओं (कुछ कनेक्शनों के लिए) का उपयोग करके या गैर-संपर्क कार्य प्रणाली का उपयोग करके मरम्मत की जा सकती है। ज्यादातर मामलों में एक rework प्रणाली बेहतर विकल्प है क्योंकि एक टांका लगाने वाले लोहे के साथ एसएमडी काम करने के लिए काफी कौशल की आवश्यकता होती है और हमेशा संभव नहीं है।

आम तौर पर किसी प्रकार की त्रुटि को सुधारना मानव या मशीन-जनित, और निम्न चरणों को सम्मिलित करता है:

• मिलाप मिलाएं और घटक निकालें

• अवशिष्ट मिलाप निकालें

• पीसीबी पर मिलाप पेस्ट, सीधे या वितरण से प्रिंट करें

• नया कंपोनेंट और रिफ्लो रखें।

कभी-कभी एक ही हिस्से के सैकड़ों या हजारों को मरम्मत की आवश्यकता होती है। इस तरह की त्रुटियां, अगर विधानसभा के कारण होती हैं, तो अक्सर प्रक्रिया के दौरान पकड़े जाते हैं। हालाँकि, जब घटक विफलता बहुत देर से खोजी जाती है, और संभवत: जब तक कि डिवाइस के अंतिम उपयोगकर्ता को इसका अनुभव नहीं हो जाता है, तब तक नए सिरे से काम करने का एक नया स्तर उत्पन्न होता है। यदि किसी एकल फर्मवेयर आधारित घटक को बदलने के लिए संशोधन या पुन: इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है, तो उचित मूल्य के उत्पादों का उपयोग करने के लिए, यदि संभव हो तो Rework का उपयोग किया जा सकता है। बड़ी मात्रा में कार्य करने के लिए उस उद्देश्य के लिए डिज़ाइन किए गए ऑपरेशन की आवश्यकता होती है।

अनिवार्य रूप से दो गैर-संपर्क सोल्डरिंग / डीसोल्डरिंग विधियां हैं: अवरक्त टांका लगाना और गर्म गैस के साथ टांका लगाना [14] ।

इन्फ्रारेड

इन्फ्रारेड सोल्डरिंग के साथ, सोल्डर जॉइंट को गर्म करने की ऊर्जा का प्रसार लॉन्ग- या शॉर्ट-वेव इन्फ्रारेड इलेक्ट्रोमैग्नेटिक रेडिएशन द्वारा होता है।

लाभ:

• आसान सेटअप

• कोई संपीड़ित हवा की आवश्यकता नहीं है

• कई घटक आकार और आकार के लिए अलग-अलग नलिका के लिए कोई आवश्यकता नहीं, लागत को कम करने और नलिका को बदलने की आवश्यकता

• अवरक्त स्रोत की तीव्र प्रतिक्रिया (उपयोग की गई प्रणाली पर निर्भर करती है)

नुकसान:

• केंद्रीय क्षेत्रों को परिधीय क्षेत्रों की तुलना में अधिक गर्म किया जाएगा

• तापमान नियंत्रण कम सटीक है, और चोटियां हो सकती हैं

• क्षति को रोकने के लिए पास के घटकों को गर्मी से परिरक्षित किया जाना चाहिए, जिसके लिए हर बोर्ड को अतिरिक्त समय की आवश्यकता होती है

• सतह का तापमान घटक के एल्बिडो पर निर्भर करता है : हल्के सतहों की तुलना में अंधेरे सतहों को अधिक गर्म किया जाएगा

• तापमान अतिरिक्त रूप से सतह के आकार पर निर्भर करता है। ऊर्जा का संवहन नुकसान घटक के तापमान को कम करेगा

• कोई रिफ्लो माहौल संभव नहीं

गर्म गैस

गर्म गैस टांका लगाने के दौरान, मिलाप को गर्म करने की ऊर्जा एक गर्म गैस द्वारा प्रेषित होती है। यह वायु या अक्रिय गैस ( नाइट्रोजन ) हो सकती है।

लाभ:

• रिफ्लो ओवन वायुमंडल का अनुकरण

• कुछ सिस्टम गर्म हवा और नाइट्रोजन के बीच स्विच करने की अनुमति देते हैं

• मानक और घटक-विशिष्ट नलिका उच्च विश्वसनीयता और तेजी से प्रसंस्करण की अनुमति देते हैं

• प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्य प्रोफाइल की अनुमति दें

• कुशल हीटिंग, बड़ी मात्रा में गर्मी को स्थानांतरित किया जा सकता है

• यहां तक कि प्रभावित बोर्ड क्षेत्र का ताप

• घटक का तापमान समायोजित गैस तापमान से अधिक नहीं होगा

• रिफ्लो के बाद तेजी से ठंडा होना, जिसके परिणामस्वरूप छोटे-दाने वाले सोल्डर जोड़ों (इस्तेमाल की गई प्रणाली पर निर्भर करता है)

नुकसान:

• ताप जनरेटर की थर्मल क्षमता धीमी प्रतिक्रिया के परिणामस्वरूप होती है जिससे थर्मल प्रोफाइल विकृत हो सकते हैं (उपयोग की गई प्रणाली पर निर्भर करता है)

संकुल

सतह-माउंट घटक आमतौर पर लीड के साथ अपने समकक्षों की तुलना में छोटे होते हैं, और मनुष्यों के बजाय मशीनों द्वारा नियंत्रित किए जाने के लिए डिज़ाइन किए जाते हैं। इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग ने पैकेज आकार और आकार मानकीकृत किया है (अग्रणी मानकीकरण निकाय JEDEC है )। इसमें शामिल है:

नीचे दिए गए चार्ट में आमतौर पर मिलीमीटर या सौवें इंच के दसवें हिस्से में घटकों की लंबाई और चौड़ाई बताई जाती है। उदाहरण के लिए, एक मीट्रिक 2520 घटक 2.0 मिमी से 2.5 मिमी है जो 0.08 इंच (इसलिए, शाही आकार 1008) से 0.10 इंच से मेल खाती है। दो छोटे आयताकार निष्क्रिय आकारों में शाही के लिए अपवाद होते हैं। मीट्रिक कोड अभी भी मिमी में आयामों का प्रतिनिधित्व करते हैं, भले ही शाही आकार कोड अब संरेखित नहीं हैं। समस्याग्रस्त है, कुछ निर्माता 0.25 मिमी × 0.125 मिमी (0.0098 × × 0.0049 इंच), [15] के आयामों के साथ मीट्रिक 0201 घटकों को विकसित कर रहे हैं, लेकिन शाही 01005 नाम का उपयोग पहले से ही 0.4 मिमी × 0.2 मिमी (0.0157 × × 0.0079 में) के लिए किया जा रहा है। ) पैकेज। ये तेजी से छोटे आकार, विशेष रूप से 0201 और 01005, कभी-कभी एक manufacturability या विश्वसनीयता के नजरिए से एक चुनौती हो सकते हैं। [16]

घटक आकार, मीट्रिक और शाही कोड और तुलना के उदाहरण शामिल हैं

1608/0603-प्रकार एसएमडी एलईडी का उपयोग करके 11x44 एलईडी मैट्रिक्स लैपल नाम टैग डिस्प्ले की समग्र छवि । शीर्ष: 21x86 मिमी प्रदर्शन के आधे से थोड़ा अधिक। केंद्र: परिवेश प्रकाश में एल ई डी का क्लोज़-अप। नीचे: अपने स्वयं के लाल बत्ती में एलईडी।

SMD कैपेसिटर (बाईं ओर) दो छेद वाले कैपेसिटर के साथ (दाईं ओर)

दो-टर्मिनल पैकेज

आयताकार निष्क्रिय घटक

अधिकतर प्रतिरोधक और कैपेसिटर ।

टैंटलम कैपेसिटर [22] [२३]

एल्यूमीनियम कैपेसिटर [24] [25] [२६]

छोटी रूपरेखा डायोड (SOD)

मेटल इलेक्ट्रोड लेडलेस फेस [36] ( MELF )

ज्यादातर प्रतिरोध और डायोड ; बैरल के आकार के घटक, आयाम समान कोड के लिए आयताकार संदर्भों से मेल नहीं खाते हैं।

DO-214 [ संपादित करें ]

आम तौर पर रेक्टिफायर, शोट्की और अन्य डायोड के लिए उपयोग किया जाता है

तीन- और चार-टर्मिनल पैकेज

छोटे-बाहरी ट्रांजिस्टर (SOT)

• SOT-23 (TO-236-3) (SC-59): 2.9 मिमी × 1.3 / 1.75 मिमी × 1.3 मिमी शरीर: एक ट्रांजिस्टर के लिए तीन टर्मिनल [38]

• SOT-89 (TO-243) [39] (SC-62): [40] 4.5 मिमी × 2.5 मिमी × 1.5 मिमी शरीर: चार टर्मिनल, केंद्र पिन एक बड़े हीट-ट्रांसफर पैड [41] से जुड़ा है

• SOT-143: 3 मिमी x 1.4 मिमी x 1.1 मिमी पतला शरीर: चार टर्मिनल: एक बड़ा पैड टर्मिनल 1 को दर्शाता है। [42]

• एसओटी -223: 6.7 मिमी × 3.7 मिमी × 1.8 मिमी शरीर: चार टर्मिनलों, जिनमें से एक बड़ी गर्मी-हस्तांतरण 43% है

• SOT-323 (SC-70): 2 मिमी × 1.25 मिमी × 0.95 मिमी शरीर: तीन टर्मिनल [44]

• एसओटी -416 (एससी -75): 1.6 मिमी × 0.8 मिमी × 0.8 मिमी शरीर: तीन टर्मिनल [45]

• SOT-663: 1.6 मिमी × 1.6 मिमी × 0.55 मिमी शरीर: तीन टर्मिनल [46]

• एसओटी -723: 1.2 मिमी × 0.8 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: तीन टर्मिनल: सपाट सीसा [47]

• SOT-883 (SC-101): 1 मिमी × 0.6 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: तीन टर्मिनल: सीसा रहित [48]

अन्य [ संपादित करें ]

• DPAK (TO-252, SOT-428): असतत पैकेजिंग। मोटोरोला द्वारा उच्च शक्ति वाले उपकरणों को घर में विकसित किया गया । तीन- [49] या पांच-टर्मिनल [50] संस्करणों में आता है

• D2PAK (TO-263, SOT-404): DPAK से बड़ा; मूल रूप से TO220 होल-होल पैकेज के बराबर एक सतह माउंट है । 3, 5, 6, 7, 8 या 9-टर्मिनल संस्करणों में आता है [51]

• D3PAK (TO-268): D2PAK से भी बड़ा [52]

पांच- और छह-टर्मिनल पैकेज

छोटे-बाहरी ट्रांजिस्टर (SOT)

• SOT-23-5 (SOT-25, SC-74A): 2.9 मिमी × 1.3 / 1.75 मिमी × 1.3 मिमी शरीर: पांच टर्मिनल [53]

• एसओटी-23-6 (एसओटी -26, एससी -74): 2.9 मिमी × 1.3 / 1.75 मिमी × 1.3 मिमी शरीर: छह टर्मिनल [54]

• एसओटी-23-8 (एसओटी -28): 2.9 मिमी × 1.3 / 1.75 मिमी × 1.3 मिमी शरीर: आठ टर्मिनल 55%]

• SOT-353 (SC-88A): 2 मिमी × 1.25 मिमी × 0.95 मिमी शरीर: पांच टर्मिनल [56]

• SOT-363 (SC-88, SC-70-6): 2 मिमी × 1.25 मिमी × 0.95 मिमी शरीर: छह टर्मिनल [57]

• एसओटी -563: 1.6 मिमी × 1.2 मिमी × 0.6 मिमी शरीर: छह टर्मिनल [58]

• SOT-665: 1.6 मिमी × 1.6 मिमी × 0.55 मिमी शरीर: पांच टर्मिनल [59]

• SOT-666: 1.6 मिमी × 1.6 मिमी × 0.55 मिमी शरीर: छह टर्मिनल [60]

• SOT-886: 1.5 मिमी × 1.05 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: छह टर्मिनलों: सीसा रहित

• SOT-886: 1 मिमी × 1.45 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: छह टर्मिनल: सीसा रहित [61]

• SOT-891: 1.05 मिमी × 1.05 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: पांच टर्मिनलों: सीसा रहित

• एसओटी -953: 1 मिमी × 1 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: पांच टर्मिनल

• एसओटी -963: 1 मिमी × 1 मिमी × 0.5 मिमी शरीर: छह टर्मिनल

• एसओटी -1115: 0.9 मिमी × 1 मिमी × 0.35 मिमी शरीर: छह टर्मिनल: सीसा रहित [62]

• SOT-1202: 1 मिमी × 1 मिमी × 0.35 मिमी शरीर: छह टर्मिनल: सीसा रहित [63]

विभिन्न एसएमडी चिप्स, डिसोल्डर किए गए

एमएलपी पैकेज 28-पिन चिप, संपर्कों को दिखाने के लिए उल्टा

छह से अधिक टर्मिनलों वाले पैकेज

दोहरे इन-लाइन

• फ्लैटपैक सबसे पहले सतह पर चढ़े हुए पैकेजों में से एक था।

• लघु-आउटलाइन इंटीग्रेटेड सर्किट (SOIC): ड्यूल-इन-लाइन, 8 या अधिक पिन, गल-विंग लीड फॉर्म, पिन रिक्ति 1.27 मिमी

• लघु-आउटलाइन पैकेज, जे-लीडेड (एसओजे), जो जे-लीडेड को छोड़कर एसओआईसी के समान है   [64]

• 0.5 मिमी के छोटे पिन रिक्ति के साथ पतली की तुलना में पतले छोटे आउटलाइन पैकेज (TSOP)

• छोटे-आउटलाइन पैकेज को सिकोड़ें (SSOP), 0.65 मिमी की पिन रिक्ति, कभी-कभी 0.635 मिमी या कुछ मामलों में 0.8 मिमी

• पतले छोटे-छोटे आउटलाइन पैकेज (TSSOP) सिकुड़ते हैं ।

• 0.635 मिमी के पिन रिक्ति के साथ क्वार्टर-आकार के छोटे-आउटलाइन पैकेज (QSOP)

• बहुत छोटा रूपरेखा पैकेज (वीएसओपी), क्यूएसओपी से भी छोटा; 0.4, 0.5 मिमी या 0.65 मिमी पिन रिक्ति

• दोहरी फ्लैट नो-लीड (DFN), लीडेड समकक्ष की तुलना में छोटे पदचिह्न

क्वैड में लाइन

• प्लास्टिक लेड चिप कैरियर (PLCC): चौकोर, J- लीड, पिन रिक्ति 1.27 मिमी

• क्वाड फ्लैट पैकेज ( QFP ): विभिन्न आकार, चारों तरफ पिन के साथ

• लो-प्रोफाइल क्वाड फ्लैट-पैकेज ( LQFP ): 1.4 मिमी ऊंचा, अलग-अलग आकार और सभी चार तरफ पिन

• प्लास्टिक क्वाड फ्लैट-पैक ( PQFP ), एक चौकोर जिसमें चारों तरफ पिन होते हैं, 44 या अधिक पिन होते हैं

• सिरेमिक क्वाड फ्लैट-पैक ( CQFP ): PQFP के समान

• मीट्रिक क्वाड फ्लैट-पैक ( MQFP ): मीट्रिक पिन वितरण के साथ एक QFP पैकेज

• पतला क्वाड फ्लैट-पैक ( TQFP ), PQFP का एक पतला संस्करण है

• क्वाड फ्लैट नो-लीड ( QFN ): लीड किए गए समकक्ष की तुलना में छोटे पदचिह्न

• लेडलेस चिप कैरियर (LCC): संपर्क "विकर-इन" मिलाप के लिए लंबवत रूप से recessed हैं। यांत्रिक कंपन के कारण मजबूती के कारण विमानन इलेक्ट्रॉनिक्स में सामान्य।

• माइक्रो लीडफ्रेम पैकेज ( एमएलपी , एमएलएफ ): 0.5 मिमी संपर्क पिच के साथ, कोई लीड नहीं (क्यूएफएन के समान)

• पावर क्वाड फ्लैट नो-लीड ( PQFN ): हीटिंग के लिए उजागर डाई-पैड के साथ

ग्रिड सरण

• बॉल ग्रिड सरणी (BGA): एक सतह पर सोल्डर गेंदों का एक वर्ग या आयताकार सरणी, बॉल स्पेसिंग आम तौर पर 1.27 मिमी (NAB)

• लैंड ग्रिड ऐरे (LGA): केवल नंगे भूमि की एक सरणी। QFN के दिखने में भी ऐसा ही है , लेकिन संभोग सोल्डर के बजाय सॉकेट के भीतर स्प्रिंग पिंस द्वारा होता है।

• फाइन-पिच बॉल ग्रिड सरणी ( FBGA )]: एक सतह पर सोल्डर गेंदों का एक वर्ग या आयताकार सरणी

• लो-प्रोफाइल फाइन-पिच बॉल ग्रिड सरणी ( LFBGA ): एक सतह पर सोल्डर गेंदों का एक वर्ग या आयताकार सरणी, बॉल स्पेसिंग आमतौर पर 0.8 मिमी।

• पतली महीन पिच गेंद ग्रिड सरणी ( TFBGA ): एक सतह पर सोल्डर गेंदों का एक वर्ग या आयताकार सरणी, आमतौर पर गेंद की दूरी 0.5 मिमी

• कॉलम ग्रिड सरणी (CGA): एक सर्किट पैकेज जिसमें इनपुट और आउटपुट पॉइंट उच्च तापमान मिलाप सिलेंडर या ग्रिड पैटर्न में व्यवस्थित कॉलम होते हैं।

• सिरेमिक स्तंभ ग्रिड सरणी (CCGA): एक सर्किट पैकेज जिसमें इनपुट और आउटपुट पॉइंट उच्च तापमान मिलाप सिलेंडर या ग्रिड पैटर्न में व्यवस्थित कॉलम होते हैं। घटक का शरीर सिरेमिक है।

• माइक्रो बॉल ग्रिड ऐरे (μBGA): बॉल स्पेस 1 मिमी से कम

• लीड कम पैकेज (LLP): मीट्रिक पिन वितरण (0.5 मिमी पिच) के साथ एक पैकेज।

गैर-पैक डिवाइस

हालांकि सतह-माउंट, इन उपकरणों को विधानसभा के लिए विशिष्ट प्रक्रिया की आवश्यकता होती है।

• चिप-ऑन-बोर्ड (COB), एक नंगे सिलिकॉन चिप, जो कि आमतौर पर एक एकीकृत सर्किट होता है, को बिना पैकेज (आमतौर पर एक लीड फ्रेम जिसे एपॉक्सी के साथ बंद किया गया होता है) से आपूर्ति की जाती है और इसे अक्सर एपॉक्सी के साथ सीधे सर्किट बोर्ड से जोड़ा जाता है। चिप तब तार बंधी हुई है और एक epoxy "ग्लोब-टॉप" द्वारा यांत्रिक क्षति और संदूषण से सुरक्षित है ।

• चिप-ऑन-फ्लेक्स (COF), COB की भिन्नता, जहाँ एक चिप सीधे फ्लेक्स सर्किट पर लगाई जाती है ।

• चिप-ऑन-ग्लास (सीओजी); COB की विविधता, जहां एक चिप, आमतौर पर एक लिक्विड क्रिस्टल डिस्प्ले (एलसीडी) नियंत्रक, सीधे ग्लास पर मुहिम की जाती है।

निर्माता से निर्माता तक पैकेज विवरण में अक्सर सूक्ष्म बदलाव होते हैं, और मानक पदनामों का उपयोग करने के बावजूद, डिजाइनरों को मुद्रित सर्किट बोर्डों को बिछाने के दौरान आयामों की पुष्टि करने की आवश्यकता होती है।

पहचान

प्रतिरोधों

5% सटीक SMD के लिए प्रतिरोधों को आमतौर पर तीन अंकों का उपयोग करके उनके प्रतिरोध मूल्यों के साथ चिह्नित किया जाता है: दो महत्वपूर्ण अंक और एक गुणक अंक। ये अक्सर काले रंग की पृष्ठभूमि पर सफेद अक्षर होते हैं, लेकिन अन्य रंगीन पृष्ठभूमि और अक्षर का उपयोग किया जा सकता है।

काले या रंगीन कोटिंग आमतौर पर केवल डिवाइस के एक चेहरे पर होती है, पक्ष और अन्य चेहरे बस बिना रंग के होते हैं, आमतौर पर सफेद सिरेमिक सब्सट्रेट। प्रतिरोधक तत्व के साथ लेपित सतह, आम तौर पर चेहरे को तैनात किया जाता है जब डिवाइस को बोर्ड में मिलाप किया जाता है, हालांकि उन्हें दुर्लभ मामलों में देखा जा सकता है, जो बिना रंग के अंडरस्किड चेहरे के साथ घुड़सवार होते हैं, जिससे प्रतिरोध मूल्य कोड दिखाई नहीं देता है।

1% सटीक SMD प्रतिरोधों के लिए, कोड का उपयोग किया जाता है, क्योंकि तीन अंक अन्यथा पर्याप्त जानकारी नहीं देंगे। इस कोड में दो अंक और एक अक्षर होते हैं: अंक E96 अनुक्रम में मूल्य की स्थिति को दर्शाते हैं, जबकि पत्र गुणक को इंगित करता है। [65]

प्रतिरोध कोड के विशिष्ट उदाहरण

• 102 = 10 00 = 1,000 1 = 1 k 10

• 0R2 = 0.2 Ω

• 684 = 68 0000 = 680,000 = = 680 k00

• 499X = 499 × 0.1 = 49.9 99

प्रतिरोध मूल्यों के लिए कोड का अनुवाद करने के लिए एक ऑनलाइन उपकरण है। प्रतिरोध कई प्रकारों में किए जाते हैं; एक सामान्य प्रकार एक सिरेमिक सब्सट्रेट का उपयोग करता है। प्रतिरोध मान EIA दशक मान तालिका में परिभाषित कई सहिष्णुता में उपलब्ध हैं :

• E3, 50% सहिष्णुता (अब इस्तेमाल नहीं किया गया)

• E6, 20% सहिष्णुता (अब शायद ही कभी इस्तेमाल किया जाता है)

• E12, 10% सहिष्णुता

• E24, 5% सहिष्णुता

• E48, 2% सहिष्णुता

• E96, 1% सहिष्णुता

• E192, 0.5, 0.25, 0.1% और तंग सहिष्णुता

संधारित्र

गैर-इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर आमतौर पर अचिह्नित होते हैं और उनके मूल्य का निर्धारण करने का एकमात्र विश्वसनीय तरीका सर्किट से निकाल दिया जाता है और बाद में एक समाई मीटर या प्रतिबाधा पुल के साथ माप होता है। कैपेसिटर को गढ़ने के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री, जैसे निकल टैंटलेट, में अलग-अलग रंग होते हैं और ये घटक के समाई के अनुमानित विचार दे सकते हैं। [ उद्धरण वांछित ]

• लाइट ग्रे बॉडी कलर एक कैपेसिटी को दर्शाता है जो आमतौर पर 100 पीएफ से कम होता है।

• मध्यम ग्रे रंग 10 पीएफ से 10 एनएफ तक कहीं भी समाई को इंगित करता है।

• हल्का भूरा रंग 1 एनएफ से 100 एनएफ तक की सीमा में समाई को इंगित करता है।

• मध्यम भूरा रंग 10 nF से 1 μF तक की सीमा में समाई को इंगित करता है।

• गहरा भूरा रंग 100 nF से 10 μF तक की धारिता दर्शाता है।

• डार्क ग्रे रंग μF रेंज में एक समाई को इंगित करता है, आम तौर पर 0.5 से 50 μF, या डिवाइस एक प्रारंभ करनेवाला हो सकता है और डार्क ग्रे फेराइट बीड का रंग है। (एक प्रारंभ करनेवाला प्रतिरोध रेंज पर एक मल्टीमीटर के लिए एक कम प्रतिरोध को मापेगा जबकि एक संधारित्र, सर्किट से बाहर, एक अनंत प्रतिरोध को मापेगा।)

आम तौर पर भौतिक आकार एक ही ढांकता हुआ के लिए समाई और (वर्ग) वोल्टेज के लिए आनुपातिक होता है। उदाहरण के लिए, 100 एनएफ 50 वी कैपेसिटर 10 एनएफ 150 वी डिवाइस के समान पैकेज में आ सकता है।

एसएमडी (गैर-इलेक्ट्रोलाइटिक) कैपेसिटर, जो आमतौर पर अखंड सिरेमिक कैपेसिटर होते हैं, अंत कैप द्वारा कवर नहीं किए गए सभी चार चेहरों पर एक ही शरीर के रंग का प्रदर्शन करते हैं।

एसएमडी इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर, आमतौर पर टैंटलम कैपेसिटर, और फिल्म कैपेसिटर को प्रतिरोधों की तरह चिह्नित किया जाता है, जिसमें दो महत्वपूर्ण आंकड़े और पिकोफैर्ड या पीएफ की इकाइयों में गुणक (10−12 फैराड) होता है।

उदाहरण

• 104 = 100 एनएफ = 100,000 पीएफ

• 226 = 22 μF = 22,000,000 pF

इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर आमतौर पर फ्लैट मेटल कनेक्टिंग स्ट्रिप्स के नीचे काले या बेज एपॉक्सी राल में लिप्त होते हैं। कुछ फिल्म या टैंटलम इलेक्ट्रोलाइटिक प्रकार अचिह्नित होते हैं और उनके पास पूर्ण अंत कैप्स के साथ लाल, नारंगी या नीले शरीर के रंग होते हैं, न कि धातु के स्ट्रिप्स।

कुचालक

मध्यम उच्च वर्तमान रेटिंग वाले छोटे इंडक्शन आमतौर पर फेराइट बीड प्रकार के होते हैं। वे बस एक धातु कंडक्टर फेराइट बीड के माध्यम से लूप किए जाते हैं और लगभग उनके थ्रू-होल संस्करणों के समान होते हैं, लेकिन लीड के बजाय एसएमडी एंड कैप होते हैं। वे गहरे भूरे रंग के दिखाई देते हैं और एक समान गहरे ग्रे रंग के कैपेसिटर के विपरीत चुंबकीय होते हैं। ये फेराइट बीड प्रकार nH (नैनो हेनरी) रेंज में छोटे मूल्यों तक सीमित हैं और अक्सर बिजली की आपूर्ति रेल डीकॉपर या एक सर्किट के उच्च आवृत्ति भागों में उपयोग की जाती हैं। बड़े प्रेरक और ट्रांसफार्मर बेशक एक ही बोर्ड पर चढ़े हुए छेद के माध्यम से हो सकते हैं।

बड़े इंडक्शन वैल्यू वाले एसएमटी इंडिकेटर्स में अक्सर शरीर के चारों ओर तार या फ्लैट स्ट्रैप होते हैं या स्पष्ट एपॉक्सी में एम्बेडेड होते हैं, जिससे वायर या स्ट्रैप को देखा जा सकता है। कभी-कभी एक फेराइट कोर भी मौजूद होता है। ये उच्च प्रेरण प्रकार अक्सर छोटी वर्तमान रेटिंग तक सीमित होते हैं, हालांकि कुछ फ्लैट पट्टा प्रकार कुछ एम्पों को संभाल सकते हैं।

कैपेसिटर की तरह, छोटे इंडोर के लिए घटक मूल्य और पहचानकर्ता आमतौर पर घटक पर ही चिह्नित नहीं होते हैं; यदि पीसीबी पर प्रलेखित या मुद्रित नहीं किया जाता है, तो माप, आमतौर पर सर्किट से हटा दिया जाता है, उन्हें निर्धारित करने का एकमात्र तरीका है। बड़े फुटप्रिंट्स में बड़े-बड़े इंडिकेटर, विशेष रूप से वायर-घाव प्रकार, आमतौर पर शीर्ष पर मुद्रित मूल्य होते हैं। उदाहरण के लिए, "330", जो 33uH (माइक्रो हेनरी) के मूल्य के बराबर है।

असतत अर्धचालक

असतत अर्धचालक, जैसे डायोड और ट्रांजिस्टर को अक्सर दो या तीन-प्रतीक कोड के साथ चिह्नित किया जाता है। एक ही कोड अलग-अलग पैकेज पर या अलग-अलग निर्माताओं के डिवाइस पर अलग-अलग डिवाइस में ट्रांसलेट किया जा सकता है।

इन कोडों में से कई का उपयोग किया जाता है क्योंकि डिवाइस बड़े पैकेज पर उपयोग किए जाने वाले अधिक पारंपरिक नंबरों के साथ चिह्नित होने के लिए बहुत कम हैं, एक सहसंबंध सूची से परामर्श किए जाने पर अधिक परिचित पारंपरिक भाग संख्याओं से संबंधित होते हैं।

यूनाइटेड किंगडम में GM4PMK ने एक सहसंबंध सूची तैयार की है , और एक समान .pdf सूची भी उपलब्ध है, हालांकि ये सूची पूर्ण नहीं हैं।

एकीकृत सर्किट

आम तौर पर, एकीकृत सर्किट पैकेज पूर्ण भाग संख्या के साथ अंकित होने के लिए पर्याप्त होते हैं जिसमें निर्माता का विशिष्ट उपसर्ग, या भाग संख्या का एक महत्वपूर्ण खंड और निर्माता का नाम या लोगो शामिल होता है ।

निर्माताओं के विशिष्ट उपसर्गों के उदाहरण:

• फिलिप्स HEF4066 या मोटोरोला MC14066। (4066 क्वाड एनालॉग स्विच।)

• फुजित्सु इलेक्ट्रिक एफए 5502। (5502M बूस्ट आर्किटेक्चर पावर फैक्टर करेक्शन कंट्रोलर।)